1. Главная / Статьи 
ул. Черняховского, д. 16 125319 Москва +7 499 152-68-65
Логотип
| статьи | печать | 5333

Оперативное планирование ремонтных работ

Качественное и своевременное выполнение работ по текущему ремонту оборудования имеет первостепенное значение для обеспечения эффективности работы предприятия. Простои отдельных единиц, связанные с плохим качеством их технического состояния или задержками сроков выполнения текущего ремонта, могут вызвать серьезные колебания фактической работоспособности парка и производственной мощности соответствующего подразделения в плановом периоде. Это особенно сильно проявляется тогда, когда непредвиденные отказы и неплановые простои случаются с оборудованием, встроенным в технологическую линию или являющимся единственным для выполнения какой-либо операции. Причина отказа в конечном итоге будет устранена, но потерю рабочего времени уже не восстановить.

 

При оперативном планировании любых видов затрат, в том числе и ремонтных, необходимо соблюдать определенную последовательность действий.

Первоначально требуется определить минимально допустимый или реально необходимый для достижения поставленной цели расход рассматриваемого ресурса в натуральном выражении. Например, затраты труда в человеко-часах, материалов в килограммах, метрах или объемных единицах, запасных частей в штуках и т.п.

Для решения подобной задачи, во-первых, надо установить реальный уровень фактической загрузки действующего парка и соответствующий ему предполагаемый объем ремонтных работ в планируемом периоде. И во-вторых, надо иметь какие-то нормативы расходования ресурсов на поддержание работоспособности и исправности используемого оборудования. Нормативы должны быть отнесены к каким-либо единицам измерения объема работы или текущего ремонта оборудования. Конкретно они должны, например, указывать расход ресурсов на 100 или 1000 часов работы, на учетную единицу продукции или на одно техническое обслуживание некоего усредненного объема.

Следующим действием является пересчет натурального расхода в денежную форму на основе ожидаемого уровня цен.

Последним шагом будет начисление неизбежных на практике надбавок, связанных с доставкой, хранением, потерями, резервированием, подготовкой, учетом, утилизацией и т. п., размер которых определяется по опытным нормам, установленным на данном предприятии.

 

Информационное обеспечение

Компьютерные технологии обработки и хранения информации открыли возможности для широкого применения расчетно-аналитических методик.

Для современных машин характерна конструкция в виде комплекса относительно самостоятельных агрегатов. Часто оригинальными в технологической машине являются лишь станина и рабочий агрегат, которые сочетаются с остальными, более или менее унифицированными агрегатами (электронными блоками управления, силовыми гидроустановками, устройствами для подачи заготовок, устройствами для подачи охлаждающих жидкостей, смазки и т. д.).

Главная база данных должна содержать подробные сведения по составу парка с учетом сложной составной структуры используемых машин, а также объективные показатели их текущего состояния на основе полного учета ремонтных операций и объем фактических эксплуатационных затрат по всем видам ресурсов.

Очень важно правильно определить масштаб минимального объекта для планирования ремонтных работ, по которому должна строиться первичная часть главной базы данных. Таковым объектом лучше всего может служить локальный парк (см. схему 1), поскольку только внутри каждого локального парка имеется единый ответственный центр управления во главе с начальником цеха или участка и сохраняется некоторое единство и стабильность основных условий эксплуатации (коэффициент загрузки, коэффициент сменности, организационная форма или система ремонта и др.). При этом главная база данных для всего машинного парка предприятия будет представлять собой суммарный массив из отдельных баз всех локальных парков.

На первом уровне своей структуры локальный парк представлен как совокупность отдельных машин в виде инвентарных единиц. Второй представлен как совокупность агрегатов, входящих в состав каждой из инвентарных единиц. Третий содержит совокупность блоков, составляющих все агрегаты всех инвентарных единиц данного парка.

При этом инвентарная единица — обозначение одной из машин конкретной модели, принятой в эксплуатацию, имеющей индивидуальную балансовую стоимость и норму амортизации по системе бухгалтерского учета.

При планировании затрат на текущий ремонт используют нормативно-статистические, расчетно-аналитические и комбинированные (на основе двух предыдущих) методики. Такое разделение основано на двух подходах.

Первый характеризуется тем, что в основу планирования предполагаемого расхода ресурсов закладываются некоторые заранее определенные и рекомендуемые специалистами нормы. Часть их можно получить от изготовителя машины в виде инструкций сопроводительной технической документации. Так, например, в паспорте любой машины (станка) всегда указываются предпочтительные сроки замены смазочных масел при ее эксплуатации, их количество и качественные характеристики. Но могут быть и установленные экспертным путем рекомендации, основанные на анализе и обобщении больших массивов статистических данных по использованию определенных видов и типов машин.

Второй подход предполагает самостоятельную разработку текущих нормативов для конкретного локального парка предприятия.

Все сказанное справедливо для планирования расхода не только трудовых, материальных, энергетических, но и финансовых и любых других ресурсов.

Так, к примеру, при планировании ремонтных работ по расчетно-аналитической методике стремятся к тому, чтобы в максимально возможной степени учитывать следующие факторы:

  • важность стабильной работоспособности отдельных машин для нормальной работы всего предприятия;
  • объективно существующие различия в условиях работы отдельных агрегатов, так как от этого зависит их фактическая безотказность и долговечность, а также потребность в ремонте.

Поэтому объекты первого и второго уровня разделены на специальные категории и группы. К инвентарным единицам 1-й категории относят те машины, которые ничем не могут быть заменены, ко 2-й категории — машины, при остановке которых могут использоваться обходные процессы. Хотя такие процессы менее эффективны и требуют увеличения затрат на производство, они позволяют избежать катастрофических финансовых потерь. К 3-й категории относятся все прочие технологические машины, имеющие дублеров.

Деление агрегатов производится по технологическому назначению:

1 рабочие агрегаты, интенсивность износа которых непосредственно связана с технологическими нагрузками (режимами обработки и характеристиками заготовки). Например, шпиндельные (передние) бабки и револьверные головки металлорежущих станков, устройства транспортирования и ориентации заготовок штамповочных автоматов и т. п. Среднюю наработку на отказ этих агрегатов трудно прогнозировать однозначно, поскольку она зависит от многих переменных параметров технологического процесса и может колебаться в широких пределах;

2 силовые агрегаты, интенсивность износа которых в меньшей степени зависит от динамики технологической загруженности данной инвентарной единицы. Примерами могут служить: силовая гидравлическая установка для подачи рабочей жидкости к исполнительным механизмам, трансформатор электросварочного автомата, главный привод машины. Средняя наработка на отказ в этих случаях зависит главным образом от уровня энергетических затрат на один рабочий цикл и частоты этих циклов, что позволяет прогнозировать;

3 агрегаты управления, износ которых мало зависит от динамики технологических нагрузок, а только от частоты переключений (срабатываний), необходимых в ходе каждого отдельного цикла технологического процесса, и прогнозируется сравнительно просто;

4 вспомогательные агрегаты (фильтровальное насосное устройство для подачи охлаждающей жидкости в металлорежущих станках), их износ не зависит от динамики технологических нагрузок, имеет стабильный характер пропорционально времени работы и легко прогнозируется.

Создание информационной системы позволяет довольно подробно и многосторонне представить структуру парка для целей планирования ремонтных работ.

В частности, появляется возможность выделения комплексов, каждый из них представляет собой совокупность всех блоков одного вида (механических, электронных и т. д.).

С одной стороны, комплекс виртуален, так как в реальности его невозможно увидеть целиком, но, с другой стороны, он реален, потому что фактически распределен по всему парку. Выделение комплексов способствует повышению качества планирования, поскольку дает возможность дифференцировать затраты материалов по применяемости, а рабочего времени — по различным специальностям рабочих.

 

Анализ состава локального парка

Последующий анализ состава отдельного парка технологического оборудования и формирование главной базы данных проводятся поэтапно.

На первом этапе анализируется агрегатный состав и составляются ведомости, содержащие перечни:

  • инвентарных единиц с разбивкой по категориям;
  • рабочих агрегатов;
  • силовых агрегатов;
  • агрегатов управления;
  • вспомогательных агрегатов.

В ведомостях указываются стабильные сведения общего характера: наименование, тип, модель, дата изготовления, изготовитель, дата ввода в эксплуатацию, место установки, а также ссылки для доступа к сведениям о текущей балансовой стоимости, проведенных ремонтах и т. п.

На втором этапе анализируют структуру всех агрегатов, входящих в состав локального парка. Результатом являются файлы-ведомости с перечнем по агрегатам и комплексам, различных по устройству блоков:

  • механических;
  • электрических;
  • электронных;
  • гидравлических;
  • пневматических и т. д.

В каждом перечне указываются паспортные сведения по каждому блоку.

На третьем этапе формируются сводные ведомости агрегатного состава и комплексов блоков.

Поскольку информация по парку технологического оборудования должна использоваться для оперативного планирования и формирования массивов по множеству признаков, то ее кодирование имеет первостепенное значение. Код должен иметь многоступенчатую, иерархическую структуру, с возможностью использования специальных «ключей» и «расширений», что позволяет автоматизировать хранение, обработку и выдачу информации.

Наибольшее применение находят такие формы массивов информации, как:

  • наличие в составе парка агрегатов определенного вида или состояния;
  • состав и состояние блоков конкретного агрегата (всех или типа, вида);
  • состав и состояние блоков любого из комплексов;
  • выборка унифицированных инвентарных единиц, агрегатов, блоков в разрезе как отдельного, так и локального парка;
  • техническая карта, содержащая все необходимые паспортные и оперативные данные некоторого агрегата или блока, и т.д.

Обычно для формирования главной базы данных используются программы, предназначенные для расчетов баланса ресурсов и потребностей.

 

Нормирование трудозатрат

При нормировании ремонтных работ встречаются трудности, основная причина которых заключается в существенном различии структуры ремонтного и типичного производственного процесса.

Так, учет и планирование численности рабочих связаны с определением затрат времени, необходимого для выполнения производственных работ. При этом выделяют подготовительно-заключительное время, оперативное время выполнения работы, а также время перерывов, необходимых на отдых и естественные надобности.

Тип производства в значительной мере влияет на соотношение долей элементов в общем объеме затрат рабочего времени.

Постоянство рабочего места и степень его оснащения, повторяемость и однородность выполняемых операций при этом играют главную роль.

При единичном и мелкосерийном производстве доля подготовительно-заключительного времени будет наиболее значительной, а при массовом производстве, при коэффициенте закрепления операций, равном 1, станет совершенно несущественной или равной нулю.

Характер ремонтных работ неоднороден по составу и чередованию операций. Кроме того, основная часть работ ведется мобильно, на месте расположения ремонтируемого оборудования.

Ремонтный процесс по отношению к некоторому локальному парку машин может быть представлен в виде:

1 Контроль технического состояния, который осуществляется постоянно специалистами и производственным персоналом в ходе эксплуатации.

2 Основные или мобильные ремонтные работы, периодически выполняемые производственным персоналом или одним из специализированных подразделений, на месте установки каждой из машин, по плану или в силу возникшей потребности.

3 Стационарные или подготовительные ремонтные работы, выполняемые стационарно на специализированных рабочих местах ремонтного подразделения.

4 Материально-техническое обеспечение мобильного рабочего места.

Для эффективного планирования мобильных ремонтных работ требуется в первую очередь соответствующая индексация элементов затрат рабочего времени.

Полное время мобильной ремонтной работы, как и всякой другой, содержит в себе интервалы подготовительной, основной оперативной и заключительной частей, а также некоторое количество времени на отдых и естественные надобности. Особенности проявляются в том, что значение и доля затрат времени при выполнении каждой части сильно отличаются от привычных соотношений, относящихся к обычным производственным операциям.

Трудности в планировании рабочего времени порождаются тем, что само содержание основной части ремонтной работы почти всегда имеет индивидуальный характер, да и действительный ее объем зачастую выясняется окончательно только в ходе выполнения.

Для систематизации и облегчения процесса планирования трудозатрат на основные (мобильные) ремонтные работы требуется вводить понятие «отдельная ремонтная работа» (ОРР) (см. схему 2).

Отдельная ремонтная работа представляет собой комплекс плановых и (или) оперативно установленных ремонтных и обслуживающих операций, которые выполняются непосредственно на одной машине в течение одного периода времени.

В качестве примера отдельных ремонтных работ могут рассматриваться:

  • плановое техобслуживание,
  • плановый текущий ремонт,
  • оперативный (неплановый) текущий ремонт.

Перечисленные работы в отличие от капитального ремонта или модернизации проще по составу и имеют важное общее свойство — они могут быть выполнены в близкие по продолжительности, относительно короткие сроки.

Подготовительная часть разделена на два составных элемента: организационную и техническую подготовку. В организационную включаются: время на определение конкретного исполнителя, затраты времени на получение конкретным исполнителем (отдельным рабочим или бригадой) соответствующего задания, инструктажа и т.п., а также на переход к месту расположения машины и обратно. В случае непланового ремонта появляются сопутствующие потери времени на выяснение и уточнение различных данных.

Техническая подготовка включает в себя время на подбор и комплектование соответствующей полученному заданию технической документации (кинематических, электрических и других схем, чертежей, инструкций и т.п.), инструмента, материалов, запасных частей и других средств, необходимых для выполнения работы.

Основная часть направлена непосредственно на устранение неисправности или возможности ухудшения состояния машины и содержит затраты времени на два вида операций. Первый представляет собой затраты времени на анализ фактического состояния машины (ее конкретного агрегата) в данный момент путем осмотра и частичной разборки. Это позволяет дополнить, уточнить или (и) изменить указанный в задании комплекс операций по обслуживанию и ремонту в течение обусловленного периода времени. Второй — время, необходимое на полное и качественное выполнение ремонтной работы

Время на отдых и естественные надобности включается как процентная доля.

Дополнительная часть объединяет время на проведение общей предварительной оценки состояния машины и для завершающих операций, в том числе проверки, которая имеет целью оценить ресурс работоспособности после проведенного ремонта.

Первым элементом учитывается комплекс тестирующих приемов на различных технологических режимах, которые проводятся как перед основной частью, так и после нее. Заключительный элемент содержит время, необходимое для передачи отремонтированной машины производственному персоналу, возврата технических и материальных средств, пригодных для последующих работ, сдачи для утилизации окончательно непригодных изделий и представления соответствующего отчета.

Использование представленной схемы индексации позволяет организовать системное нормирование основных ремонтных работ по общим для каждой из них составным элементам.

 

Структура ремонтных трудозатрат

Сведения о структуре трудозатрат, характерной для различных видов ремонта в различных условиях эксплуатации оборудования, значительно упрощают и облегчают комплексное нормирование трудозатрат по любым ОРР, нормирование и планирование ремонтных работ на предприятии.

Определение или знание затрат времени только на выполнение основной части ремонтной работы будет достаточным для установления общей нормы времени на всю ОРР с вполне приемлемой для практики точностью.

Так, исследования цехов массового производства на автомобильных заводах показали в структуре ремонтных трудозатрат (см. диагр.) различия относительной длительности простоя во время планового и непланового ремонта.

На правой диаграмме простой будет как минимум равен полному суммарному времени, затраченному ремонтным персоналом на выполнение всех элементов работы.

На левой диаграмме секторы 1 и 2 отражают работы, которые могут проводиться параллельно, без остановки оборудования.

Это различие очень важно для понимания реальных преимуществ планово-предупредительных ремонтов (ППР) при интенсивном характере производства с высоким плановым коэффициентом использования оборудования.

При этом длительность простоя машины в плановом ремонте составляет только 81% от длительности фактического проведения отдельной ремонтной работы (фактической занятости ремонтного персонала) вместо 100% при аварийном или неплановом ремонте.

Второй вывод состоит в том, что по абсолютному значению превышение длительности простоев при неплановом ремонте будет еще большим.

Так, к примеру, проводится плановый ремонт на одной машине и неплановый на другой. При этом характер устранения неисправностей будет аналогичным и трудоемкость основной части работы (сумма 4-го и 5-го элементов структуры) в том и другом случае составит 2 часа. Согласно данным планового ремонта эти 2 часа соответствуют 64% от общей длительности работ, равной 3,12 часа, а ожидаемый простой машины, равный 81%, составит 2,51 часа. Для непланового ремонта 2 часа основной части работы составляют только 24% от длительности полного, 100%-ного простоя, который будет в этом случае равен 8,33 часа.

Структура трудозатрат для каждого конкретного локального парка оборудования предприятия имеет свои значения. Приведенные средние данные раскрывают лишь объективно существующую пропорциональность элементов трудозатрат. Ремонтная служба должна определять ее, а затем периодически контролировать, чтобы знать отклонения от средних значений и учитывать их динамику.

Оперативное планирование ремонтных работ предполагает также такие этапы, как разработка календарного плана ремонтных работ, планирование численности ремонтных рабочих, а также планирование материальных затрат, включая затраты на запасные части и затраты на оборотные агрегаты. Эти этапы требуют своего пристального взгляда в дальнейших публикациях «ЭЖ».