1. Главная / Статьи 
ул. Черняховского, д. 16 125319 Москва +7 499 152-68-65
Логотип
| статьи | печать | 949

Технология: назад в будущее

Нуждается ли предприятие в технологических изменениях и модернизации и в каких пределах? Что означает для него модернизация? Куда направить инвестиции? Общие рекомендации здесь не помогут. Даже при заимствовании существующих технологий (современные не могут быть освоены из-за отсутствия квалифицированного персонала, а также из-за проблем с поставками качественного сырья, материалов, со сбытом продукции и др.) процесс надо правильно организовать. На каждом предприятии подобные вопросы решаются индивидуально — исходя из потенциала, ресурсов, их использования и сочетания — технологической составляющей и внутренних возможностей ее изменения и развития. От нее во многом зависит ключевая компетенция предприятия.

От технологии в значительной степени зависят уровень издержек и объем производства, качество и цена продукции. Уровень прогрессивности реализованной технологии влияет на рейтинг предприятия в отрасли, престиж его марки, положение на рынке. Технологический уровень — важнейший стратегический фактор. Его необходимо учитывать при общей конкурентной ситуации. Он способен повлиять на результаты предприятия через дополнительный потенциал продаж (инновации продукта), улучшить ситуацию с издержками, что способствует повышению конкурентоспособности продукта и предприятия.

Управление технологиями — решение управленческое, организационное

Переход на новые или измененные технологии включает комплекс взаимосвязанных вопросов, касающихся не только оборудования, но и качества и цены входного сырья и материалов, уровня издержек и объема производства, качества продукции и ее цены, уровня квалификации персонала. В совокупности приведенные параметры можно рассматривать как накопленный практический опыт и знания предприятия, характеризующие его технологический уровень. Управление технологией происходит на основе знаний, реализованных в кадрах, патентах, исследовательских лабораториях, оборудовании.

Прежде всего необходимо измерить и оценить технологическое состояние, провести аудит и определить место предприятия в ряду конкурентов, чтобы отсечь ненужное, сформировать жизнеспособное технологическое ядро и развивать его.

Цель технологического аудита — стимулировать повышение уровня управления технологическим развитием предприятия во всех его структурных подразделениях — научно-исследовательском, маркетинговом, производственном, финансовом и административном. В проведении аудита участвуют руководители различных уровней и персонал, имеющий отношение к технологическому состоянию предприятия. Крайне важно взаимодействовать и вести диалог с техническими специалистами, экономистами, технологами, финансистами, энергетиками, производственниками, юристами на одном языке.

Для этого можно воспользоваться SWOT-анализом и оценить результаты использования и реализации накопленного опыта и знаний, обозначив сильные и слабые стороны, возможности и угрозы. При необходимости результаты можно сравнить с результатами конкурентов.

Анализ и оценка проводятся на основании достоверной информации о состоянии оборудования, технологии и выпускаемой продукции, ее параметрах и др. Вначале нужно определить состояние, понять структуру, состав, эффективность использования потенциала и ресурсов в динамике. Затем надо оценить экономический эффект их использования и обсудить результаты расчетов со специалистами разных профилей.

Рассмотрим сказанное на примере. Предприятие легкой промышленности производит хлопчатобумажные ткани и шьет из них постельное белье. Технология изготовления продукции включает три производственных цикла: прядение, ткачество, пошив. Доля продукции швейного цеха составляет всего 3% общего объема производства и продаж.

В процессе изучения технологического уровня предприятия сначала получили матрицу по трем кварталам текущего года и, проанализировав показатели ресурсоотдачи, ресурсоемкости, свели их в табл. 1.

Динамика изменения ресурсоемкости производства указала на снижение технической эффективности производства и конкурентоспособности продукции в II и III кварталах: критерии — рост всех затрат на 100 руб. товарной продукции почти на 12 и 5,5%.

Материалоемкость увеличилась в II квартале на 8,6%, зарплатоемкость — почти на 33%. В III квартале материалоемкость снизилась на 4,5%, а зарплатоемкость возросла на 15%.

Факторный анализ изменения объема товарной продукции показал, что на общем фоне неэффективного использования фондов, оборудования (на 100 руб. фондов приходится всего 68 руб. ТП) прирост товарной продукции в II квартале на сумму 1,102 млн руб. получили в основном под влиянием интенсивных факторов (эффективности использования техники, фондоотдачи). В III квартале фонды использовались неэффективно: уменьшение ТП на 1,66 млн руб. произошло из-за снижения фондоотдачи на 3%. В целом растет доля материальных ресурсов в ТП и они используются неэффективно.

Матричный анализ технологического потенциала продемонстрировал также, что резервы эффективного использования ресурсов на предприятии имеются.

Затем перешли к экономической оценке технологического потенциала и измерения глубины проблем.

Построили экономическую цепочку процесса производства, или технологию изготовления по отдельным видам изготавливаемых тканей и в целом по предприятию по полному технологическому циклу, включающему прядение и ткачество. В таблице 2 приведены расчеты по трем видам тканей и по предприятию в целом. В ней приведено последовательное покрытие прямых, производственных и общехозяйственных затрат и расходов на производство доходами.

Три группы затрат — переменные, общепроизводственные и общефабричные и три уровня доходов и их доля в товарном выпуске позволяют оценить технологию и конкурентоспособность продукции и предприятия.

Для оценки технологии производства важна доля общепроизводственных затрат. По трем продуктам она составляла 20, 28 и 35%, а в целом по предприятию — 19% доходов. За этим скрываются расходы на содержание и обслуживание оборудования, в том числе расходы на энергоресурсы.

Приведенные данные говорят о том, что технология прядения и ткачества, равно как и используемое оборудование, устарела. Об этом свидетельствует большая доля затрат на сырье и материалы — от 30 до 63%, а в среднем по предприятию — 58%. Имеют место значительные расходы энергоресурсов.

Энергоемкость применяемой технологии и соответственно продукта характеризуют расходы на тепловую и электрическую энергию, составляющие около 10—14% доходов отдельных продуктов и в целом по предприятию.

Под влиянием роста тарифов и цен на сырье, материалы и энергоносители себестоимость продукции ежемесячно увеличивалась на 3,9%.

Оставалась просроченная задолженность по оплате исходного сырья — хлопка и хлопковой пряжи.

Дополнительно опросили специалистов предприятия, с какими проблемами они сталкиваются ежедневно. Было выявлено несколько основных проблемных областей: производство, оборудование, технологии.

Специалисты отметили, что достичь желаемого объема и качества выпускаемой продукции не позволяют устаревшая производственная система, нерациональные технологии производства, простой из-за переналадки оборудования и несвоевременной поставки сырья и материалов, недостаточная оснащенность производства оборудованием и инструментом.

В сфере оборудования и технологии была допущена ошибка в построении технологической цепочки прядильного производства, которая при малозначительной неполадке одной детали приводила к остановке всего производства.

Критическая ситуация складывалась с помощниками мастеров, обеспечивающими оперативный текущий ремонт и наладку оборудования, и со слесарями по ремонту станков.

Низкий уровень квалификации работников чрезвычайно затруднял переналадку оборудования. При низком уровне оплаты труда (по сравнению с оплатой на аналогичных предприятиях) неизбежно возникал вопрос о повышении заработной платы рабочим, что требовало дополнительных затрат.

Поэтому доля расходов на зарплату рабочих необычайно высока — от 14 до 21% по отдельным продуктам, а в целом по предприятию — 19% (табл. 2). Это единственный фактор, удерживающий работников на фабрике.

Технология производства

Установленное прядильное оборудование, выпущенное во второй половине 1980-х гг., было практически изношено. Ремонтные и восстановительные работы агрегатов и машин прядильного производства проводились по остаточному принципу. Денежных средств выделялось катастрофически мало. Как следствие, поддержание прядения в работоспособном состоянии для обеспечения выработки необходимого объема пряжи требовало все возрастающих трудовых и финансовых затрат.

Прядильные машины и станки, функционирующие на предприятии, промышленность уже давно не выпускает. В случае ремонта возникали сложности с запчастями. Из-за увеличения времени на необходимый ремонт оборудования и его подготовку к работе возрастали простои и в конечном счете уменьшался выход пряжи.

Расчеты показали, что в течение года выработка пряжи к затраченным на прядение человеко-дням постоянно снижалась с 61,6 кг/чел.-дн. до 60 кг/чел.-дн., а затем еще до 55,6 кг/чел.-дн.

Плачевное состояние оборудования стало причиной роста себестоимости пряжи и производимой ткани. Технологическая себестоимость продукта 1 превышала его цену. Из-за отсутствия квалифицированных работников иногда невозможно было провести переналадку оборудования.

Сложившаяся ситуация требовала безотлагательных действий, направленных на снижение существующих и прогнозируемых производственно-экономических и финансовых рисков.

Что делать?

После совместного обсуждения приведенной аналитической информации и других технико-экономических данных рассмотрели два варианта развития. Рассмотрим возможности и риски этих вариантов.

Первый вариант

Он предполагал переход на производство конкурентоспособной продукции. Для этого следовало закупить соответствующую технологическую линию в Японии и получить полностью автоматизированное производство. В этом случае из работающих 600 человек осталось бы только 27.

Последствия, или риски:

  • социальный (куда деть 573 человека);
  • финансовый (бюджет города не досчитается поступлений, поскольку ФОТ окажется существенно ниже. Кроме того, оставшихся 27 человек необходимо обучить, направить на стажировку, ведь нужны не простые рабочие, а операторы, инженеры высокой квалификации).


Этот вариант означал технологический прорыв, а значит, совершенно иную инфраструктуру — другое местоположение предприятия, возможно, в свободной экономической зоне, другое здание.

Вопрос надо решать в комплексе. Оборудование должно быть ввезено без драконовских таможенных пошлин. Необходима подготовительная работа: изучение сбыта продукции, рынков сырья и его качества, организация входного контроля сырья.

Здание не строится на пустом месте, потребуется инфраструктура, подъездные пути, стоянка, парковка, жилье и соответствующая социальная инфраструктура.

Эти вопросы должны быть заложены в инвестиционном проекте. Их необходимо продумывать. Кроме того, надо прогнозировать ситуацию на пять — десять лет вперед, иначе не избежать проблем в будущем.

Из-за отсутствия денежных средств этот вариант не был реализован.

Второй вариант

Он был направлен на поиск возможностей снижения затрат и состоял в отказе от прядильного производства и переходе только на ткацкое. Некоторые другие текстильные фабрики — конкуренты также рассматривали вопрос о целесообразности сохранения прядильного производства в общей технологической цепочке изготовления ткани и работы предприятий.

Аналогичные расчеты доходности производимой продукции по второму варианту при тех же объемах выпуска показали:

1) снижаются затраты на электроэнергию: с 12 до 8% — по отдельным продуктам и с 3 до 2% — в целом по предприятию. Оказалось, годовые расходы на электроэнергию можно снизить в четыре раза. Экономия электроэнергии вела к сокращению переменных затрат. Их доля снижается при этом с 91 до 79%, с 71 до 55%, с 58 до 56% по каждому из продуктов, а в целом по предприятию с 87 до 75% и ведет к росту доходности продукции (СП I);

2) доля общепроизводственных расходов уменьшается на 11% по продукту 1, на 15% — по продукту 2, на 21% — по продукту 3, а по всему предприятию — на 11%;

3) все продукты и предприятие в целом становятся не только доходными, но и прибыльными (табл. 3).

В первом варианте на каждый рубль производимой продукции возникали затраты в размере 105 руб., предприятие было убыточным. По второму варианту производство продукции на 100 руб. требовало затрат в размере 99 руб., предприятие могло работать хотя и с небольшой, но положительной рентабельностью.

Технология работы с закупаемой пряжей к тому времени была опробована, получены положительные результаты, подтвердившие ее полную пригодность для выпуска тканей, определены поставщики. Приобретаемая у других производителей пряжа оказалась гораздо дешевле пряжи собственного производства. Высокая себестоимость пряжи собственного производства напрямую влекла за собой повышение себестоимости тканей — конечного продукта предприятия, что снижало ее конкурентоспособность и, как следствие, спрос. Объемы покупок пряжи позволяли удовлетворить нужды ткацкого производства.

Программа продуктов

Изучив возможности выпуска различных вариантов тканей, стало ясно, что использовать имеющееся оборудование целесообразно по трем группам выпускаемых тканей.

Выход на рынок шелковых тканей, а также капроновых, полиэфирных (лавсановых) — нового продукта — практически невозможен.

Специфика производства смесовых хлопко-лавсановых тканей такова, что при невысоком качестве себестоимость продукта выше предполагаемой и значительно выше средней цены на аналогичную ткань китайского производства. По качеству же эта продукция фабрики не могла составить конкуренцию белорусским смесовым тканям и попасть в их сегмент рынка.

Значит, развитие возможно только по сложившемуся направлению — ткани из хлопка, а также смесовые хлопко-льняные ткани.

Выйти на максимальный объем выпуска продукции было невозможно из-за прогнозируемой нехватки квалифицированных ткачей и помощников мастеров.

С учетом совокупности факторов приняли решение отказаться от производственного цикла «прядение» и оставить ткацкое производство. Разработали план мероприятий по упразднению прядильного производства и в соответствии с действующим законодательством сократили численность работников фабрики.

Технологическая стратегия состояла в изменении структуры производства и реализации высвобождающихся активов. Переход на ткацкое производство позволил продать одну часть прядильного оборудования заинтересованным покупателям через лизинговую фирму, другую — демонтировать и сдать на металлолом. Полученные денежные средства покрыли больше половины потребности в финансировании практической реализации перехода на ткачество.

Острого дефицита кадров удалось избежать: работники прядильного производства, подлежащие увольнению, прошли переобучение.

Дополнительное решение заключалось в дальнейшем развитии и усовершенствовании технологической цепочки в направлении повышения степени готовности производимой продукции и повышения добавленной стоимости — производство из тканей готовых швейных изделий.

Небольшой швейный цех производил пользующиеся спросом постельные комплекты. А потенциальный партнер фабрики имел конкретные заказы на два года вперед.

Поэтому наряду с реорганизацией основного производства расширение и увеличение торговой сети для реализации швейных изделий фабрики оказались целесообразны и реальны.

Такое решение рассматривалось в качестве источника постоянного притока денежных средств, необходимых предприятию, и оказалось жизнеспособным.

Конечно же никто не может точно предсказать будущее. Но можно подготовить предприятие к реализации конкретных задач, создав управленческим решением условия для сохранения его технологического уровня и даже развития.

Показатели ресурсоемкости товарной продукции (таблица 1)

Период

Затраты
на 100 руб. ТП

Материало-
емкость

Фондо-
емкость

Зарплато-
емкость

Трудо-
емкость

ТП

ТП

ТП

ТП

I квартал

1,0208

0,6054

1,4931

0,2204

0,0121

II квартал

1,1411

0,6579

1,4615

0,293

0,012

III квартал

1,2047

0,6287

1,503

0,338

0,0119

Динамика изменения ресурсоемкости

II квартал/I квартал

1,1179

1,0868

0,9789

1,3294

0,9915

III квартал/II квартал

1,0558

0,9556

1,0284

1,1535

0,9932

Структура доходов и затрат программы производства (прядение + ткачество) (таблица 2)

Продукт 1

Продукт 2

Продукт 3

Всего

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

Объем выпуска (пгм)

258147,60

63186,40

790,50

702063,00

Цена 1 пгм (без НДС), руб.

15,54

9,15

3,81

20,75

Товарный выпуск, тыс. руб.

4011,61

100

578,16

100

3,012

100

14 569,20

100

Затраты переменные, тыс. руб

• сырье

2429,17

61

212,94

37

0,909

30

8180,17

56

• материалы

41,30

1

3,79

0,032

152,29

• упаковка (материалы)

28,40

1

0,00

0

0,000

140,36

1

• пар (технологический)

87,77

2

8,85

2

0,079

3

333,81

2

• электроэнергия

363,99

9

67,61

12

0,324

11

1192,92

8

• ФОТ производственных рабочих с ЕСН

709,91

18

118,79

21

0,411

14

2722,03

19

Итого переменные затраты

3660,53

91

411,98

71

1,755

58

12721,58

87

Сумма покрытия I

351,08

9

166,18

29

1,257

42

1847,62

13

СП I (1 пгм), тыс. руб.

1,36

0,00

1,59

2,63

Общепроизводственные расходы

820,91

20

164,28

28

1,04

35

2701,86

19

• переменные

407,87

82,77

0,522

1341,54

• постоянные

413,04

81,51

0,522

1360,32

Технологическая себестоимость

4481,44

112

576,26

2,798

15423,44

106

Сумма покрытия II

–469,83

–12

1,90

0

0,213

7

0854,24

–6

Общефабричные расходы

232,33

6

40,44

7

0,158

5

876,68

6

Итого себестоимость 1 пгм

18,26

9,76

3,74

Полная себестоимость выпуска

4713,78

118

616,70

107

2,956

98

16300,12

112

Сумма покрытия III

–702,16

–18

–38,54

–7

0,055

2

–1730,917

–12

Структура доходов и затрат программы производства (ткачество) (таблица 3)

Продукт 1

Продукт 2

Продукт 3

Всего

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

Объем выпуска (пгм)

258147,60

63186,40

790,50

702 063

Цена 1 пгм (без НДС), руб.

15,54

9,15

3,81

20,752

Товарный выпуск, тыс. руб.

4011,61

100

578,16

100

3,012

100

14569,20

100

Затраты переменные, тыс. руб.

• сырье

2429,17

61

212,94

37

0,909

30

8180,17

56

• материалы

41,30

1

3,79

0,032

152,29

• упаковка (материалы)

28,40

1

0,00

0

0,000

140,36

1

• пар (технологический)

87,77

2

8,85

2

0,079

3

333,81

2

• электроэнергия

108,42

3

18,96

3

0,087

3

286,82

2

• ФОТ производственных рабочих с ЕСН

467,25

12

75,82

13

0,213

7

1851,18

13

Итого переменные затраты

3162,31

79

320,36

55

1,320

44

10944,63

75

Сумма покрытия I

849,31

21

257,80

45

1,692

56

3624,57

25

СП I (1 пгм), тыс. руб.

3,29

4,08

2,14

5,16

Общепроизводственные расходы

369,15

9

75,19

13

0,62

21

1099,27

8

• переменные

188,45

38,54

0,316

561,81

• постоянные

180,70

36,65

0,308

537,45

Технологическая себестоимость

3531,46

88

395,55

1,945

12043,90

83

Сумма покрытия II

480,15

12

182,61

32

1,067

35

2525,30

17

Общефабричные расходы

149,73

4

25,27

4

0,087

3

584,07

4

Итого себестоимость 1 пгм

14,26

6,66

2,57

Полная себестоимость выпуска

3681,18

92

420,82

73

2,032

67

12627,97

87

Сумма покрытия III

330,43

8

157,33

27

0,980

33

1941,23

13

СП III на 1 пгм

1,28

2,49

1,24