В сегодняшних условиях для отечественных предприятий на повестку дня выходит необходимость импортозамещения по целому ряду типов оборудования для различного вида производства. На многих предприятиях морально и физически устаревшее оборудование не позволяет внедрять инновационные технологии производства. В связи с этим требуются решения о полной замене или модернизации оборудования. Но при этом решить данную задачу, как правило, нужно в режиме экономии. При принятии решений следует использовать обобщенный алгоритм технико-экономического анализа проектов по модернизации или замене оборудования.
При принятии решения в рамках «покупать» или «производить (или модернизировать)» необходимо учитывать несколько критериев, однако при этом возникает проблема многокритериального выбора.
Основные этапы технико-экономического обоснования решений по модернизации
Известны два подхода к решению многокритериальных задач.
Первый заключается в формировании комплексных (интегральных) показателей — функций, зависящих от исходных показателей. Наиболее часто видом функций является произведение отдельных показателей и их сумма, причем интенсивность (степень) учета того или иного показателя определяется показателями степеней в произведениях и весовыми коэффициентами в суммах.
Второй подход предполагает выделение наиболее важного показателя в качестве критерия оптимальности решения задачи, а остальные «переводятся в ограничения», то есть на их значения задаются допуски по типу «не хуже...», «не менее...» и т.п.
Этот подход часто используется для обоснования принятия решения о производстве (модернизации) оборудования, когда есть аналоги, то есть альтернативные варианты. А значит, возможна база для сравнения. Именно данный подход лежит в основе технико-экономического анализа проектных решений.
Предположим у предприятия есть оборудование, оно морально устарело, но его можно модернизировать. В качестве альтернативы рассматривается закупка нового оборудования, но оно стоит дорого, а предприятие не должно выйти за рамки бюджета. При этом отметим, что такая задача может стоять не только перед коммерческими организациями, но и перед некоммерческими. Например, медицинское учреждение, использующее дорогостоящее оборудование для диагностики (магнитно-резонансный томограф и т.п.), также стремится к снижению затрат на закупку нового оборудования, так как бюджет, как правило, ограничен. Поэтому на практике в технико-экономической модели целевой функцией чаще всего выступает:
-
минимизация затрат;
-
или максимизация экономического эффекта (результата);
-
или максимизация эффективности (максимум результата при минимуме затрат).
Но при этом нужно стремиться к соблюдению требований по техническому заданию, то есть технические показатели должны быть не ниже определенного уровня.
Обобщенный алгоритм технико-экономического анализа
Основная задача технико-экономического анализа модернизации любого сложного оборудования связана с принятием наиболее оптимального решения. При этом чаще всего приходится одновременно рассматривать как вопросы проектирования нового оборудования (и/или закупки аналога), так и вопросы его модернизации и эксплуатации.
На сегодняшний день нет документа, регламентирующего единый алгоритм разработки технико-экономического обоснования проектов, есть только общие положения и рекомендации.
В связи с этим мы предлагаем использовать обобщенный алгоритм принятия решения на основе технико-экономического анализа. Данный алгоритм может быть скорректирован для принятия решений по проектам модернизации практически любого вида оборудования.
Для анализа вам потребуются следующие исходные данные:
-
капитальные затраты на закупку оборудования;
-
заработная плата специалистов, устанавливающих оборудование и эксплуатирующих его;
-
объем спроса на продукцию, изготавливаемую на этом оборудовании;
-
различные технические показатели оборудования.
По этим данным формируются следующие этапы технико-экономического анализа.
1. Постановка задачи.
2. Определение области возможных технических решений и характеристик.
3. Выбор критерия эффективности, формулирование целевой функции и ограничений.
4. Выбор оптимального решения на основе параметрического анализа и/или на основе анализа эксплуатационно-технического уровня.
5. Расчет капитальных затрат.
6. Расчет эксплуатационных затрат.
7. Анализ чувствительности и сценарный анализ.
8. Анализ полученных результатов и принятие обоснованного решения.
Процесс технико-экономического анализа укрупненно показан на схеме. Отметим, что работа с системой показателей (параметров) изделия имеет свои особенности. Показатели должны определять уровень удовлетворения определенных потребностей, то есть уровень качества. Поэтому по анализируемому оборудованию, как базовому (альтернативному), так и модернизируемому, определяется эксплуатационно-технический уровень, то есть обобщенная характеристика эксплуатационных свойств, возможностей, степени новизны, являющихся основой качества производимого продукта.
Как определить значимость параметров
Для учета значимости отдельных параметров применяется балльно-индексный метод. Комплексный показатель качества находится по формуле:
где kЭТУ — комплексный показатель качества оборудования по группе показателей;
n — количество рассматриваемых показателей (параметров);
Bj — коэффициент весомости j-го показателя (параметра) в долях единицы, назначаемый в соответствии с потребностями предприятия в отношении анализируемого оборудования;
Xj — экспертная оценка j-го показателя (параметра) качества по выбранной шкале оценки.
Затем следует определить коэффициент технического уровня Аk модернизации по отношению к новому оборудованию по формуле:
Если значение коэффициента больше единицы, модернизация оправдана.
Также необходимо определить коэффициент конкурентоспособности модернизируемого оборудования по формуле:
где кЭК — коэффициент экономической обоснованности, он определяется путем деления себестоимости модернизации оборудования на стоимость закупаемого нового оборудования.
Если значение коэффициента конкурентоспособности больше единицы, то выгоднее модернизировать оборудование, а не закупать новое.
Эксплуатационные затраты по новому оборудованию бываю существенно выше эксплуатационных затрат по модернизированному оборудованию, что может быть связано с использованием большего количества обслуживающего персонала (и более квалифицированного, следовательно, более высокооплачиваемого), более дорогим ремонтно-восстановительными работами и т.д. На практике часто встречается и обратная ситуация: новое оборудование оказывается более энергоэффективным, нуждается в меньшем количестве обслуживающего персонала и часов ремонтно-восстановительных работ на объем выпуска. Каждая ситуация по модернизации может иметь свои особенности, при принятии решения необходимо учитывать множество факторов и ограничений.