Модель бизнеса будет меняться

Есть основания полагать, что глобализацию сменяет другой тренд — экономика становится локальной. А это означает другие ценности и ориентиры. В нынешних и будущих условиях крупные холдинги из-за своей неэффективности могут оказаться неустойчивыми образованиями. Ведь их цель — получить больше прибыли. По своей природе такие компании не ориентированы на развитие новых продуктов, освоение новых технологий и интересы потребителей. Именно поэтому адаптироваться смогут независимые компании.

На фоне этого тренда будет происходить и смена моделей развития бизнеса и систем управления ими. Посмотрим, как данный тренд проявляется в цементной отрасли.

Несмотря на разработку и появление на мировом рынке новых строительных материалов, цемент остается основным из них. Его производство ежегодно растет во всем мире (табл. 1).

Производство цемента растет

За последние десять лет среднегодовые темпы роста производства цемента в мире составили 7,4%. Лидирует Китай с долей рынка 56,6%, на втором месте Индия (6,4%), на третьем — США (2%). Тройка лидеров по производству цемента владеет 10,6% долей мирового рынка, или 351,1 млн т. По оценкам экспертов, более 80% цемента к 2020 г. будет производиться в странах Азии, Латинской Америки, Ближнего Востока и Восточной Европы.

Крупнейшие международные компании контролируют около 45% мирового цементного рынка, в том числе не менее 70% западноевропейского рынка и 85% рынков Северной Америки.

Доля России в мировом производстве цемента — менее 2% (табл. 1). В мировом рейтинге стран-производителей Россия занимает шестое место, а по размеру установленных мощностей — пятое. Если в докризисный период Россия занимала пятое место в списке лидеров, то в последние годы утратила свои позиции и по итогам 2010 г. оказалась на восьмом — после Японии.

Чтобы лучше понимать динамику производства, приведем загрузку производственных мощностей крупнейших производителей цемента в мире, которая в 2010 г. составляла от 63 до 68% (табл. 2). Средний уровень их рентабельности по EBITDA на развитых рынках — 18%, причем за последние четыре года данный показатель снизился на 5—6 п.п. В том числе Lafarge — 22%, Hocsim — 21, Heidelberg Cement — 18%.

На российском рынке рентабельность по EBITDA в среднем около 10%. Разница в рентабельности между компаниями на развитых рынках и в России объясняется различными технологиями производства и уровнем износа цементных заводов (данные аналитического исследования «Российская индустрия цемента. Новая волна спроса», «ТКБ Капитал»).

Стабильный рост мирового производства цемента обеспечивают высокие объемы строительства. Какова же ситуация с производством и потреблением цемента в России?

Динамика производства в России

За последние 20 лет цементная промышленность пережила два спада и подъема.

С 1992—1998 гг. производство цемента сократилось более чем в три раза — с 84,7 до 26 млн т и выведено 19 млн т мощностей. С 2006 по 2007 г. рынок цемента рос более высокими темпами, чем производство (табл. 1). Основными локомотивами роста спроса на цемент были федеральные целевые программы «Доступное жилье», «Сочи-2014» и др.

Вместе с ростом спроса увеличивались и цены. С декабря 2006 г. по июнь 2008 г. они выросли на 133% (159 долл. за тонну). По мнению экспертов, основными факторами такого неконтролируемого роста цен стали:

• строительный бум, обеспечивший максимальную загрузку цементным заводам;
• значительный рост цен на газ — на 131%.

Все это происходило на фоне роста цены на нефть, которая диктовала динамику движения российского рынка в целом. И рынок был готов потреблять цемент по завышенным ценам в больших количествах.

Кроме того, после отмены таможенных пошлин на импорт цемента ведущие холдинги данного сектора экономики, на долю которых приходится более 70% всех производственных мощностей (ЗАО «Евроцемент груп», «Холсим» и «Сибирский цемент»), пытались удержать отпускные цены на высоком уровне. Они стали сокращать объемы его производства, создавая тем самым искусственный дефицит, который впоследствии был компенсирован за счет внешних поставок. Аналогичная ситуация повторилась и в 2009 г.

В свою очередь рост цен на энергоносители (электроэнергию, природный газ, уголь) способствовал снижению платежеспособности населения, что повлекло за собой падение спроса на жилье. В итоге объемы производства цемента в 2008 г. сократились по сравнению с 2007 г. на 10,7%, и в 2009 г. динамика падения выпуска сохранилась.

В 2010 и 2011 г. активность производителей цемента возросла (см. рисунок). А с января по апрель 2012 г. ежемесячные объемы производства даже превысили аналогичные показатели 2011 г. и соответствуют значениям 2007 и 2008 гг. Чем вызвана новая волна спроса?

Перспективы

В структуре потребления одна половина произведенного в России цемента расходуется на строительство жилья, другая — на инфраструктурное строительство — промышленное, дорожное, мелиоративное, реконструкцию, капитальный и текущий ремонт зданий и сооружений. Поэтому основным фактором роста в долгосрочной перспективе и индикатором изменения спроса на цемент являются объемы жилищного строительства. И на фоне острой проблемы низкой обеспеченности жильем строительство будет активно наращивать обороты.

Повышение обеспеченности жильем до уровня европейских стран, необходимость замены аварийного и ветхого жилищного фонда, потребность в современных инфраструктурных объектах потребуют уровня ввода жилья порядка 1 кв. м на человека в год. Это означает, что к 2020 г. необходимо обеспечить ввод в строй нового жилья в объеме 142 млн кв. м в год (в 2010 г. введено 58,1 млн кв. м).

По прогнозу Минрегионразвития России, строительство жилья в стране будет расти на 3—5% в год в 2011—2013 гг. и 8—12% в год в 2014—2020 гг., что потребует соответствующего роста производства строительных материалов. Для реализации этих планов к 2020 г. производственные мощности по цементу потребуется увеличить на 30 млн т в год.

Такой прогноз развития отрасли весьма оптимистичен. В период с 2012—2015 гг. планируется ввести в эксплуатацию новые производственные мощности, что позволит не только достичь докризисного уровня производства, но и превысить его. Так, прирост новых цементных мощностей в 2012—2015 гг. увеличится с 12,7 млн до 27 млн т в год (табл. 3). Основные показатели прогноза развития цементной промышленности приведены в табл. 4.

Основные производители цемента

Цемент в России производит 51 предприятие, из них 48 полного цикла производства и три помольные установки. Отрасль полностью приватизирована, и большинство крупных российских заводов сведено в холдинги.

Играющих заметную роль на российском цементном рынке производителей можно разделить на три группы:

• российские холдинги, объединяющие несколько заводов — «Евроцемент груп» (16 заводов), «Сибирский цемент» (3,5), «Альфа Цемент» (два завода);
• крупные российские заводы — производители цемента, не входящие в состав промышленных групп;
• зарубежные холдинги — транснациональные производители цемента: французская Lafarge, германские Dyckerhoff и Heidelberg Cement Group, швейцарская Holcim.

Если говорить о смене модели бизнеса, в первую очередь интерес представляет позиция крупных холдингов на рынке. Ведь основная цель слияний и поглощений — контроль над объемами производства и ценами для получения максимальной прибыли. История развития рынка цемента свидетельствует об этом.

Позиция крупных холдингов до и после кризиса

Первые успешные попытки влиять на ценообразование на рынке крупные игроки освоили в период начала подъема экономики 1999—2001 гг., когда спрос на цемент стал расти. Высокая инвестиционная привлекательность цементной отрасли способствовала активной скупке акций цементных заводов российскими и зарубежными компаниями. Период крупных сделок по слиянию и поглощению (M&A) пришелся на 2002—2005 гг. «Росуглесбыт» поглощает ОАО «Штернцемент» с дальнейшим переименованием в «Евроцемент». Компания «ИНТЕКО», начав с приобретения двух заводов, доводит их количество в группе до пяти. На рынке наблюдается интенсивный рост производства цемента на 8—12% в год, сопровождающийся ценовой войной между ключевыми участниками рынка.

В апреле 2005 г. сформировался монопольный игрок на рынке цемента европейской части России — сделка «Евроцемент-ИНТЕКО» и «Евроцемент-Су-155». «Евроцемент» контролирует более 40% российского рынка цемента. Вмешательство ФАС в регулирование показателей цены и объемов производства, по мнению экспертов, носило скорее демонстративный характер (исследование по цементу).

В указанный период цены на цемент, объемы производства, инвестиционная привлекательность цементного бизнеса достигают максимальных уровней. По объемам производства в условиях постоянного роста спроса за период 2000—2007 гг. Россия достигла уровня 72% от объема выпуска 1990 г. И использование мощностей на многих предприятиях Европейской России приблизилось к своему пределу. Появились признаки дефицита цемента и тенденция к увеличению объемов импорта. Об интересах потребителя речь не шла.

В период кризиса ситуация изменилась. Некоторым компаниям пришлось даже останавливать производство из-за падения спроса на цемент. Позиции холдингов ослабли и вперед выдвинулись самостоятельные заводы «Новоросцемент», «Мордовцемент», «Себряковцемент». Структура российского рынка цемента по основным игрокам в 2010 г. приведена в табл. 5.

Позиции холдинга «Евроцемент» немного ослабли, хотя он остается лидером в секторе. Если в 2007—2008 гг. он занимал 39—40% российского рынка цемента, то в 2010 г. его доля снизилась до 38,5%. Это произошло из-за падения выпуска цемента на крупнейших заводах холдинга. Так, на 61% по сравнению с 2007 г. упало производство Савинского цементного завода, на 45,4 — Катавского цементного завода, на 31 — Пикалевского завода, на 28,5 — «Ульяновскцемента». «Жигулевские стройматериалы» сократили выпуск цемента на 24,3%. На остальных заводах холдинга объемы производства уменьшились в пределах от 15 до 8%.

Второе место у «Новоросцемента» и «Мордовцемента», несмотря на меньшую по сравнению с «Сибирским цементом» производственную мощность (4,1 млн т против 5,5). Удачное расположение «Новоросцемента» вблизи строительства олимпийских объектов позволило произвести и реализовать 3,8 млн т цемента при 93-процентной загрузке мощностей. Наращивать объемы производства позволили реконструкция имеющихся и ввод новых производственных мощностей с применением самых современных технологий и импортных материалов за последние пять лет. Такие компании работают на перспективу и вводят собственные парогазовые электростанции.

Таким образом, усиление крупных независимых заводов («Мордовцемент», «Новоросцемент», «Себряковцемент»), расположенных в Южном и Приволжском федеральных округах и не входящих ни в один из отраслевых холдингов России, — основная тенденция развития цементной отрасли после кризиса 2008 г. В пользу этой тенденции говорят и особенности цементного производства.

Особенности производства и риски

Производство цемента зависит от исходного материала. На его качестве выстраивается весь технологический процесс. И заводы по производству цемента, как правило, находятся недалеко от места добычи необходимых сырья и материалов. Неравномерное расположение минерально-сырьевой базы отрасли определяет географию развития/размещения предприятий. Так, почти 10% российского выпуска цемента приходится на Краснодарский край, 9% цемента выпускается в Белгородской области, 8 — в Республике Мордовия, 7 — в Волгоградской области, 6% — в Брянской. Примерно по 5% производят Свердловская, Челябинская, Московская области и Карачаево-Черкесия. Таким образом, в девяти регионах выпускается 60% всего российского цемента.

В последние годы сокращение сырьевой базы влияет на состояние рынка, и производители вынуждены вести борьбу за каждое месторождение.

Поскольку потребление не совпадает с местом производства, большие объемы цемента перевозятся до потребителя. 85% всех перевозок в России приходится на железнодорожный транспорт. Дальность перево­зок с 2000 по 2011 г. изменялась так: в 2000-м — 528 км, 2008-м — 1143, 2011-м — 700 км. Для сравнения: в странах Евросоюза менее 250 км.

Все это сказывается на цене цемента. По оценкам экспертов компании «ТКБ Капитал», расходы на транспортировку цемента за 2011 г. в среднем увеличивали его продажную стоимость на 18%. Например, в мае 2010 г. тонна цемента у производителей стоила 2020 руб. При этом рыночная цена с учетом доставки достигала 2480 руб. за тонну. В мае 2011 г. стоимость цемента у производителей составила 2340 руб., рыночная цена с учетом доставки — 2830 руб. за тонну. Средняя стоимость транспортных расходов составила 475 руб., или 18% продажной цены тонны цемента.

Наряду с этим перевозки увеличивают сроки доставки конечному потребителю, что сказывается на качестве цемента (его марочности). Цемент, который пролежал на хранении месяц, теряет одну единицу в марочности. Таким образом, купив в Китае марку 500ДО (с добавками), московские потребители, до которых цемент идет в лучшем случае месяц, рискуют получить марку 400ДО. При этом комплексные потери при транспортировке и разгрузке цемента в биг-бэгах достигают 5—10% против 0,25% при самой транспортировке и 1—2% при погрузке и разгрузке.

Так что расположение производственных мощностей на минимальном удалении от основных потребителей выгодно и производителям. Они могут минимизировать транспортные и другие затраты, влияющие на цену конечного потребителя, сохраняя качество цемента.

Существует еще два вида рисков, которым подвержены крупные холдинги. Макроэкономический риск отрасли состоит в том, что производители цемента всецело зависят от строительного сектора. Тот в свою очередь чувствителен к макроэкономической ситуации в стране. При замедлении темпов роста российской экономики, что в нынешних условиях следует рассматривать как пессимистический альтернативный вариант развития событий, спрос на цемент будет снижаться.

Другой высокий корпоративный риск связан с низкой прозрачностью холдингов. Большинство компаний сектора публикуют отчетность по РСБУ и не раскрывают подробностей своей деятельности. Поэтому существует вероятность искажения реальных результатов их деятельности.

Скорее всего выживут и продолжат развитие независимые, мобильные и ориентированные на потребителя компании.

Динамика производства и потребления цемента за 2003—2011 гг. (по данным на 21.02.2012) (таблица 1)

	2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009	2010	2011
Производство, млн т	41	45,6	48,5	54,7	59,9	53,5	44,3	50,4	56,1
темп прироста, %		11	6	13	10	–11	–17	14	11
Потребление, млн т	39,1	43,5	45,8	52,2	60,5	61,0	43,0	48,6	57,4
темп прироста, %		11	5	14	16	1	–29	13	18
Импорт, млн т	0,13	0,19	0,37	0,67	2,45	7,99	1,50	1,40	2,48
Экспорт, млн т	2,05	2,29	3,05	3,21	1,87	0,50	2,80	3,20	1,20
Мировое производство, млн т	1900	2050	2250	2500	2700	2800	3050	3300	3413
темп прироста, %		8	10	11	8	4	9	8	3
Доля России в мировом производстве,%	2,2	2,2	2,2	2,2	2,2	1,9	1,5	1,5	1,6

Крупнейшие производители цемента в мире по итогам 2010 г., млн т (таблица 2)

Название (страна)	Мощность	Произведено	Загрузка
Lafarge (Франция)	217,0	135,7	63%
Holcim (Швейцария)	211,5	136,7	65%
Heidelberg Сement (Германия)	116,5	78,7	68%
«Евроцемент» (Россия)	28,7	19,4	68%

Источники: данные компаний, оценка «ТКБ Капитал»

Ожидаемый прирост новых цементных мощностей в 2012—2015 гг., млн т (таблица 3)

2012	2013	2014	2015
12,7	16	19,3	27

Основные показатели прогноза развития цементной промышленности (таблица 4)

Наименование	Первый этап (2010—2015 гг.)	Второй этап (2016—2020 гг.)
Среднегодовое потребление цемента, млн т	72,45	97,77
Требуемые мощности по производству цемента, млн т	79,7	107,55
Ввод дополнительных мощностей, млн т	8,31	27,83
Производство цемента на душу населения, т/чел.	0,50	0,68
Доведение удельного расхода топливно-энергетических ресурсов при производстве цемента до мирового и европейского уровня:
— топливо, кг у.т./т клинкера	160	120
— электроэнергия, кВт•ч/т цемента	110	103

Источник: проект Стратегии развития промышленности строительных материалов на период до 2020 г., Минэкономразвития России, 2010 г.

Крупнейшие производители цемента в России в 2010 г. (таблица 5)

Компания	Мощности, млн т	Произведено, млн т	Загрузка мощностей, %	Доля рынка, %
«Евроцемент» (по всей России)	28,7	19,4	68	38.5
«Сибирский цемент» (Сибирский федеральный округ)*	5,5	3,2	58	6.4
«Мордовцемент» (Мордовия)	4,2 (6,1)	3,8	90	7,5
«Новоросцемент» (Краснодарский край)	4,1	3,8	93	7,5
Holcim/«Альфа Цемент» (Московская и Саратовская обл.)	4,1	2,1	51	4,2
Dyckerhoff AG/«Сухоложскцемент» (Уральский федеральный округ)	3,7	1,8	49	3,6
Lafarge (Московская обл., Уральский федеральный округ)	3,6	2,5	69	5,0
«Себряковцемент» (Волгоградская обл.)	3,4	3,3	97	6,6
«Горнозаводскцемент» (Пермский край)	2,2	0,9	41	1,9
«Искитимцемент» (Новосибирская обл.)	1,6	1,4	88	2,8
Прочие	19,4	8,1	42	16
Итого	80,5	50,4	63
Импорт		1,8
Экспорт		3,3
Емкость внутреннего рынка	80,5	48,9

* Без учета 29,99-процентной доли в ОАО «Ангарский цементно-горный комбинат» мощностью 1,2 млн т в год.

Источники: данные компаний, оценка «ТКБ Капитал»